电动机与接触式压力计相连通，当润滑系统中的油压高于或低于工作压力时能自动切断，使机器停止工作。
卸料转子装有刮煤板（3）钟形罩和螺旋卸料转子的结构保证煤粒不致落入轴承内和便于脱水后煤粒的移动。
为了防止出口元环（6），内表面由于离心机转子甩出来的煤流作用所产生的磨损，衬以由球磨铸铁铸成的出口保护环（7），下部外壳（15）的外壁与中间齿轮箱之间有足够的空间，可减低被煤卡住的可能性，下部外壳和上部外壳上还备有4个通煤孔，以便在煤堵塞时排煤用。 所有轴承都采用了双列球面调心滚子轴承，两个旋转部件的轴向重力，被锥型筛刮煤引起的作用力及斜齿传动产生的轴向推力部分抵消，因此，轴承一般只受有径向力。 2、 润滑系统（见图2）
脱水机采用稀油集中润滑，另有两处使用干油单独润滑。
油箱（2）位于机于右下部，容量100kg工作时润滑油由油箱流经滤油器（3）在压力下经各管路压入机器下列四个注油点： ① 经油管（8、11、14）和立轴内孔润滑油在0.025MPa的压力下从位于立轴（20）上部的
两个经向孔流入轴承（19），部分油通过套管上的4个互成90°孔落入轴承（18），多余
油则经立轴（20）与套管（21）中间的间隙流入齿轮箱（既下部外壳），另从轴承（17），亦流入齿轮箱，本部分油压0.025MPa，可从接触式压力计（15）读出。 ② 油经油管（11、13）压入带有侧部喷嘴的闭式油管，喷向两对啮合的齿轮。 ③ 油经油管（11、12）和下部轴承（16b）溢流到齿轮箱。 ④ 油经油管（8、22）和上部轴承（16b）流入齿轮。
在压力下供给各注油点的全部油量，由齿轮箱底部经回油管（10），返回油箱。油管（8）与接触式压力计（23）连接，当压力计压力降到0.05MPa或升高到0.2MPa时切断电动机，离心机便停止工作，当机器开动时它示出0.25MPa的压力，但随油温的增长而逐渐下降到正常油压。
建议夏季采用30号机油，新国标为N46，冬季用20号机油，新国标为N32，每隔半年，一般应更换新油。更换新油时须洗净油管，并检查管路之密封性，发现油从管子（9）流出，表明轴承盖的密封圈受磨损应重新更换。 二处干油注油点为： ① 轴承盖之密封圈（7C）。 ② 电动机之两处滚珠轴承。
3、 工艺指标：
处在水分的指标取决于：入料粒度的组成，所含煤泥量和补充喷水量的多寡，机器，特别是锥形筛的工作情况。在正常的工作条件下，产品的外在水分应为8—10%，最好指标为6%，采用补充喷水，不仅可以改进脱水机的脱水效果，并其到分选作用，使精煤的灰分降低1—2%，但增加了处理煤泥设备的负荷。
离心液含固量为100—250g/L，而其中所含大于0.5mm煤的粒度的白分比不大。 三、安装与运转
1、 安装
离心脱水机在安装前应检查安装地点的地脚基础尺寸与标高位置的正确性。 （1）、部件的安装顺序： ①减震器
②外壳、内外转子及其零件 ③中间轴装配 ④拉紧装置 ⑤润滑系统 ⑥三角皮带
⑦排料口锥体
⑧电器设备（用户自定）
（2）、安装的要求
①减震器与外壳安装后，紧固其上部螺母，拉紧的程度是使减震器上部橡胶垫的直径最大增量为1毫米。
② 装配油管时，必须注意管路接头连接之严密性，油管（8、14）只能在装配排料口锥体后
安装。 ③ 根据电气原理图安装电气设备及接触式压力计。 ④ 脱水机总装后，按本说明书润滑说明之规定，注润滑油。 2、 运转
（1） 运转前的准备：
① 检查机器的总装是否符合技术文件对安装的要求。 ② 检查所有螺栓，螺母是否拧紧。
③ 检查油管是否有被压挤或裂缝等严重损伤。 ④ 检查传动部分是否灵活，用手推动皮带轮时不费很大力气就能使机器转动。 ⑤ 检查油泵，应旋转自如，没有任何卡住现象。
⑥ 检查三角皮带是否拉紧。 ⑦ 检查油箱内之油是否装到油位指示器的上部标记位置。
⑧ 调正油泵出口端接触式压力计的下限油压之0.05MPa，上限油压为0.2 MPa，主轴承下
部之压力计下限油压调正至0.01 MPa。 （2） 启动顺序 污泥脱水机
先启动油泵电机等各电接点压力表的压力至图纸要求后，再启动电机。 （3） 试运转
当开动油泵电动机时即应观察接触式压力计，如果压力计在一分钟内未指示出压力，应立即停车，检查润滑系统并找出原因，在润滑系统正常工作情况下，开始启动时油压约为0.25 MPa，然后逐渐下降至正常压力为0.11 MPa，如压力计指示处所要求的压力0.11 MPa后进行10分钟的运转即可停车，再检查润滑系统管路连接的严密性，皮带的拉紧程度，所发现的缺陷应立即消除。 （4） 空运转
离心脱水机应连续空运转8小时，同时应测量脱水机在水平面的振动，不得超过0.3mm，当润滑系统因某种原因压力计指出上限或下限油压时，离心脱水机应按规定压力值自动停车。润滑油稳定温度的延续时间为4小时，温升不得高于周围介质30℃，离心脱水机在8小时运转中如有条件，利用调整油压（油的黏度）的方式来取得各脱水机达一致的压力。 www.zdhbsb.com
